Terminal sıkma kalıplarının değiştirilmesi, elektrik bağlantıları ve kablo demeti işlemede çok önemli bir işlemdir. Doğru çalıştırma prosedürleri yalnızca üretim verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda kıvırma kalitesini garanti eder ve kusur oranlarını azaltır. Aşağıda terminal sıkma kalıplarını değiştirmeye yönelik, önemli noktaları ve farklı senaryolara yönelik önlemleri kapsayan ayrıntılı adımlar yer almaktadır.
Hazırlık
Güvenlik Önlemleri:Kalıp değiştirme sırasında metal talaşlarının uçuşmasını veya kalıp bileşenlerini çizmesini önlemek için çalıştırmadan önce koruyucu gözlük ve eldiven kullanın. Otomatik ekipman üzerinde çalışıyorsanız, güç kaynağının bağlantısını kesin ve "Bakım Altında" uyarı işaretini görüntüleyin.
Alet Hazırlama:Altıgen anahtarlar (genel boyutlar 4-10 mm'dir), kalıp konumlandırma pimleri, sıkma pensesi kalibrasyon blokları vb. gibi kalıp tipine göre özel aletler hazırlayın. Kalıp bir hidrolik sistem içeriyorsa, hidrolik pompa basıncının 0,5-1,2 MPa aralığında olduğunu kontrol edin.
Kalıp Doğrulaması:Yeni kalıp modelinin ekipmanla uyumlu olduğunu doğrulayın ve kalıp kesici kenarı ile konumlandırma deliklerinin sağlam olduğunu kontrol edin. Örneğin, otomotiv kablo demeti işlemede terminal kıvırma kalıbının oluk derinliği terminal kalınlığına (genellikle 0,2-0,5 mm) uygun olmalıdır, aksi takdirde zayıf kıvrılmaya veya terminal deformasyonuna yol açacaktır.
Eski Kalıbın Sökülmesi
Sabitleme Cihazını Gevşetmek:Kalıbın aniden düşmesini önlemek için kalıp sabitleme cıvatalarını saat yönünün tersine döndürmek için altıgen anahtar kullanın ve bunları adım adım gevşetin (her seferinde 1/4 tur gevşetin). Pnömatik kıvırma makinelerinde, önce hava kaynağı kapatılmalı ve kalan hava basıncı boşaltılmalıdır.
Kalıp Düzeneğinin Çıkarılması:Kalıbı kılavuz rayından dışarı kaydırmak için kalıp konumlandırma pimini yavaşça itin. Kalıp sıkışmışsa, kalıbın yan tarafına bakır bir çubukla hafifçe vurun; Deformasyonu önlemek için doğrudan çekiçle vurmayın.
Ekipmanın Temizlenmesi:Kılavuz rayından metal talaşlarını uzaklaştırmak için basınçlı hava (basınç 0,6MPa'dan az veya ona eşit) kullanın ve kılavuz rayının aşınmasını kontrol edin. Kılavuz rayı boşluğu 0,1 mm'yi aşarsa kılavuz rayının ayarlanması veya değiştirilmesi gerekir.
Yeni Kalıbın Takılması
Konumlandırma ve Ön-sıkma:Konumlandırma piminin ekipmandaki konumlandırma deliğiyle hizalandığından emin olarak yeni kalıbı kılavuz ray boyunca kaydırın. Torku 8-12 N·m'ye kadar kontrol ederek sabitleme cıvatalarını bir altıgen anahtarla önceden-sıkın (belirli değerler için ekipman kılavuzuna bakın).
Sıkma parametrelerini kalibre edin:Sıkma yüksekliğini terminal özelliklerine göre ayarlayın. Örneğin, 1,5 mm² kablo terminalleri için sıkma yüksekliği tipik olarak 1,2-1,5 mm'dir ve bu, bir sıkma pensesi kalibrasyon bloğu kullanılarak doğrulanabilir. Hidrolik ekipman kullanılıyorsa, basınç göstergesini ayarlanan değere (örn. 2,5MPa) ayarlayın.
Test ve muayene:Kıvrımlı kesitin standartları karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek için kıvırmayı hurda tel ile 3-5 kez test edin (örneğin, çatlak, çapak yok, kıvrımlı alan genişliği hatası 0,05 mm'den az veya buna eşit). Kıvırma kuvvetini test etmek için bir çekme test cihazı (ortak aralık 50-500N) kullanın ve endüstri gereksinimlerini karşıladığından emin olun (örneğin, otomotiv kablo demeti terminalleri için 50N'den büyük veya buna eşit çekme kuvveti).
Farklı senaryolarda operasyonel noktalar
Otomatik ekipman:Kalıpları değiştirmeden önce, yeni kalıp parametrelerini ekipmanın HMI arayüzü aracılığıyla girin ve program doğrulamasını tamamlayın. Ekipman görsel denetim sistemiyle donatılmışsa denetim kıyaslamasının yeniden kalibre edilmesi gerekir.
Manuel Sıkma Pensesi:Kalıbı değiştirdikten sonra, her seferinde tutarlı bir sıkma derinliği sağlamak için sıkma stroku sınır bloğunun ayarlanması gerekir. Örneğin 0,75mm² kablo kullanan terminaller için strok limit bloğunun 1,0-1,2 mm konumuna ayarlanması gerekir.
Çok-istasyonlu Ekipman:Ekipmanda birden fazla sıkma istasyonu varsa, senkronizasyon sapması nedeniyle terminalin eğilmesini önlemek için karşılık gelen kalıplar eşzamanlı olarak değiştirilmeli ve istasyonlar arasındaki senkronizasyon kontrol edilmelidir (hata 0,02 mm'den az veya eşit).